622000, г. Нижний Тагил
ул. Восточное ш., 17Б
Отгрузка продукции производится с базы в Екатеринбурге
Каталог
Отправить заявку
Спецпредложение
Распродажа
Данные обновлены:
09:19 28.10.2020
Скачать прайс-лист

ГОСТ 10705-80 Трубы стальные электросварные. Технические условия

М   Е   Ж   Г   О   С   У   Д   А   Р   С   Т   В   Е   Н   Н   Ы   Й        С   Т   А   Н   Д   А   Р   Т


 

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

Москва
Стандартинформ
2005

 

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ

Технические условия

Electrically welded steel tubes. Specifications 

ГОСТ
10705-80

 

Дата введения 01.01.82

Настоящий стандарт распространяется на стальные электросварные прямошовные трубы диаметром от 10 до 530 мм из углеродистой и низколегированной стали, применяемые для трубопроводов и конструкций различного назначения.

Стандарт не распространяется на стальные трубы, применяемые для изготовления теплоэлектронагревателей.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Размеры и предельные отклонения труб должны соответствовать ГОСТ 10704.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Стальные электросварные трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

А - с нормированием механических свойств из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380;

Б - с нормированием химического состава:

- из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380;

- из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050;

- из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045;

 

- из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом по таблице 1а (трубы диаметром от 114 до 530 мм);

- из низколегированных марок стали по ГОСТ 19281 и другим нормативным документам с нормированным эквивалентом по углероду не более 0,46 % (трубы диаметром от 114 до 530 мм);

В - с нормированием механических свойств и химического состава:

- из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380;

- из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050;

- из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045;

- из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом по таблице 1а (трубы диаметром от 114 до 530 мм);

- из низколегированных марок стали по ГОСТ 19281 и другим нормативным документам с нормированным эквивалентом по углероду не более 0,46 % (трубы диаметром от 114 до 530 мм);

Д - с нормированием испытательного гидравлического давления.

Трубы изготовляют из проката по ГОСТ 14637 (категорий 1 - 5), ГОСТ 16523 (категория 4), ГОСТ 9045, ГОСТ 19281 и по другим нормативным документам, утвержденным в установленном порядке.

 

Таблица 1а

Марка стали

Массовая доля элементов, %

Углерод

Кремний

Марганец

Алюминий

Титан

Хром

Азот

Кальций

Сера

Фосфор

не более

22ГЮ

0,15-0,22

0,15-0,30

1,20-1,40

0,02-0,05

0,03

0,4

0,012

0,02

0,01

0,02

Примечание. Допускаемые отклонения по массовой доле элементов от норм, приведенных в таблице, должны соответствовать ГОСТ 19281

2.3. Трубы из углеродистых марок стали изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению), горячередуцированными или без термической обработки. Трубы из стали марки Ст1 изготовляют без термической обработки.

Трубы из низколегированных марок стали изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению) или без термической обработки.

 

Вид термической обработки выбирает изготовитель. По соглашению изготовителя с потребителем трубы термически обрабатывают в защитной атмосфере.

2.2, 2.3 (Новая редакция, Изм. № 6).

2.4. Механические свойства основного металла термически обработанных и горячередуцированных труб должны соответствовать нормам, указанным в таблице 1. Механические свойства труб из стали марки 22ГЮ, а также труб из низколегированных марок стали, не указанных в таблице 1, устанавливаются по соглашению сторон.

Таблица 1

Марка стали

Временное сопротивление sв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Предел текучести sт Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение d5, %

Марка стали

Временное сопротивление sв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Предел текучести sт Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение d5, %

не менее

не менее

08Ю

255 (26)

174 (18)

30

20, 20пс,

Ст4сп, Ст4пс,

Ст4кп

412 (42)

245 (25)

21

08кп

294 (30)

174 (18)

27

08, 08пс, 10кп

314 (32)

196 (20)

25

10, 10пс, 15кп,

Ст2сп, Ст2кп,

Ст2пс

333 (34)

206 (21)

24

20Ф, 20-КСХ, 06ГБ

470 (48)

294 (30,0)

20,0

15, 15пс,

20кп, Ст3пс,

Ст3сп, Ст3кп

372 (38)

225 (23)

22

09Г2С, 09ГСФ, 13ХФА,

17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У,

08ХМФЧА, 22ГФ, 26ХМА

490 (50)

343 (35,0)

20,0

Примечание. По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 4 мм и более из стали марок Ст3сп, 15, 15пс, изготовляют с пределом текучести 235 Н/мм2 (24 кгс/мм2), относительным удлинением 23 %; из стали марок Ст4сп, 20, 20пс - с пределом текучести - 255 Н/мм2 (26 кгс/мм2), относительным удлинением 22 %.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

Таблица 2


Примечание. По требованию потребителя для труб всех марок стали диаметром от 10 до 60 мм относительное удлинение увеличивается на 3 % по сравнению с нормами, приведенными в табл. 2.

Таблица 3

2.5. Механические свойства основного металла труб диаметром от 10 до 152 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2. Механические свойства основного металла труб диаметром свыше 152 до 530 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3. Механические свойства труб из низколегированных марок стали, не указанных в таблицах 2 и 3, устанавливают по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 6).

 

2.6. На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, рванины и риски.

Рябизна, забоины, вмятины, мелкие риски, слой окалины и следы зачистки допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельные отклонения. Допускается смещение кромок до 10 % от номинальной толщины стенки.

Поверхность труб, термически обработанных в защитной атмосфере, не должна иметь окалины. Допускается наличие окисной пленки.

Непровары швов должны быть заварены, место заварки зачищено. По соглашению с потребителем на трубах диаметром 159 мм и более в местах ремонта швов сваркой допускается смещение свариваемых кромок не более 20 % от номинальной толщины стенки и высота валика усиления не более 2,5 мм.

Ремонт сваркой основного металла труб не допускается.

 

В случае ремонта сваркой труб, прошедших термическую обработку, они подвергаются повторной термической обработке (соответственно по всему объему или по сварному соединению).

2.7. Па трубах диаметром 57 мм и более допускается один поперечный шов.

По соглашению изготовителя с потребителем один поперечный шов допускается на трубах диаметром менее 57 мм.

2.6, 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.8. Наружный грат на трубах должен быть удален. В месте снятия грата допускается утонение стенки на 0,1 мм сверх минусового допуска.

 

По требованию потребителя на трубах внутренним диаметром 33 мм и более внутренний грат должен быть частично удален или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать 0,35 мм - при толщине стенки менее 2 мм; 0,4 мм - при толщине стенки от 2 до 3 мм; 0,5 мм - при толщине стенки свыше 3 мм.

Высоту внутреннего грата или его следов для труб внутренним диаметром менее 33 мм устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

2.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается образование фаски. Косина реза для труб диаметром до 219 мм не должна превышать 1 мм, а для труб диаметром 219 мм и более - 1,5 мм. По согласованию изготовителя с потребителем трубы изготовляют разрезанными в линии стана.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

 

2.10. По требованию потребителя на концах труб с толщиной стенки 5 мм и более должна быть снята фаска под углом 25-30 ° к торцу трубы и оставлено торцовое кольцо шириной (1,8 ± 0,8) мм. По согласованию изготовителя с потребителем угол скоса и ширина торцового кольца могут быть изменены.

2.11. Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление. В зависимости от величины испытательного давления трубы подразделяют на два вида:

I - трубы диаметром до 102 мм - испытательное давление 6,0 МПа (60 кгс/см2) и трубы диаметром 102 мм и более - испытательное давление 3,0 МПа (30 кгс/см2);

II - трубы группы А и В, поставляемые по требованию потребителя с испытательным гидравлическим давлением, рассчитанным по ГОСТ 3845, при допускаемом напряжении, равном 90% от нормативного предела текучести для труб из данной марки стали, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см2).

(Измененная редакция, Изм. № 5).

 

2.12. По требованию потребителя термообработанные по всему объему трубы из углеродистой стали с толщиной стенки не менее 6 мм и низколегированной стали наружным диаметром не менее 219 мм и толщиной стенки не менее 6 мм марок, приведенных в таблице 4, должны выдерживать испытания на ударный изгиб основного металла. Нормы ударной вязкости указаны в таблице 4.

Нормы ударной вязкости труб из стали марки 22ГЮ устанавливают по соглашению сторон.

Таблица 4

Марка стали

Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс * м/см2), при температуре испытания, °С

+20

-20

+20 (после механического старения)

не менее

Ст3сп, Ст3пс, 10, 15, 20

78,4 (8,0)

39,2 (4,0)

39,2 (4,0)

20Ф, 20-КСХ, 06ГБ,

09Г2С, 09ГСФ, 13ХФА,

17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У,

08ХМФЧА, 22ГФ, 26ХМА

78,4 (8,0)

39,2 (4,0)

-

(Новая редакция, Изм. № 6).

2.13. Термически обработанные трубы диаметром до 152 мм включительно, трубы горячередуцированные и без термической обработки диаметром более 20 до 152 мм включительно и толщиной стенки 0,06 Dн и менее, а также трубы с термической обработкой сварного соединения должны выдерживать испытание на сплющивание.

 

Сплющивание термически обработанных труб должно проводиться до расстояния между сплющивающими плоскостями Н, мм, вычисленного по формуле

где а - коэффициент для труб из стали марок 08Ю, 08кп, 8пс,08, 10кп, Ст2кп равен 0,09, а для труб из остальных марок сталей равен 0,08;

S - номинальная толщина стенки, мм;

Dн - номинальный наружный диаметр трубы, мм.

 

Сплющивание труб без термической обработки должно проводиться до расстояния, равного 2/3 Dн. Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должно проводиться до расстояния, равного 1/2 Dн.

По требованию потребителя сплющивание термически обработанных труб диаметром свыше 152 до 530 мм должно проводиться до расстояния, равного 2/3 Dн.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.14. Трубы диаметром до 108 мм должны выдерживать испытание на раздачу.

Трубы без термической обработки диаметром до 20 мм, а также диаметром 20-60 мм с толщиной стенки более 0,06 Dн на раздачу не испытывают.

 

Увеличение наружного диаметра термически обработанных труб при раздаче должно соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

Таблица 5

Марка стали

Увеличение наружного диаметра труб, %, при толщине стенки

до 4 мм

4 мм и более

08Ю, 08, 08кп, 08пс

12

8

10, 10кп, 10пс, 15, 15кп, 15пс, Ст2

10

7

20, 20кп, 20пс, Ст3, Ст4

8

6

Увеличение наружного диаметра труб без термической обработки при раздаче должно составлять не менее 6 %.

По требованию потребителя увеличение наружного диаметра при раздаче термически обработанных труб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок 10кп, Ст2кп должно быть не менее 12 %.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).

2.15. По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытания, предусмотренные пп. 2.16 - 2.18.

2.16. Термически обработанные трубы диаметром до 530 мм включительно должны выдерживать испытание на загиб. Величина радиуса загиба для труб диаметром до 60 мм должна быть не менее 2,5 Dн, для основного металла труб диаметром свыше 60 до 530 мм по ГОСТ 3728. По согласованию изготовителя с потребителем величина радиуса загиба может быть уменьшена.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.17. Термически обработанные трубы из углеродистых марок стали диаметром от 30 до 159 мм с отношением D/s, равным 12,5 и более, должны выдерживать испытание на бортование. Ширина отгибаемого борта, отмеренная от внутренней поверхности, должна быть не менее 12 % внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толщины стенки.

 

Угол отбортовки должен составлять:

90° - для труб из стали марок 08, 10, 15, Ст2;

60° - для труб из стали марок 20, Ст3, Ст4.

2.18. Трубы диаметром 50 мм и более групп А и В должны выдерживать испытание, сварного соединения на растяжение.

Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 219 до 530 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 50 до 203 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно быть не менее 0,9 от норм, указанных в табл. 1.

 

Временное сопротивление сварного соединения труб без термической обработки диаметром от 50 мм и более должно соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 6).

2.19. Трубы должны быть герметичными.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообработки и одной группы изготовления, сопровождаемых одним документом о качестве, по ГОСТ 10692 с дополнением - химический состав стали в соответствии с документом о качестве предприятия - изготовителя заготовки.

 

Количество труб в партии должно быть не более, шт.:

1000 - при диаметре до 30 мм;

600 - при диаметре св. 30 до 76 мм;

400 - при диаметре св. 76 до 152 мм;

200 - при диаметре св. 152 мм.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии.

3.3. Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждую трубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242*. Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

_______

 

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99.

3.3а. Сварные швы труб групп А, Б и В должны быть подвергнуты 100 % -ному контролю неразрушающими методами.

При проведении неразрушающего контроля по периметру всей трубы гидравлическое испытание труб вида I разрешается не проводить.

Допускается взамен неразрушающего контроля сварных швов труб вида I производить испытание каждой трубы повышенным гидравлическим давлением, рассчитанным в соответствии с требованиями ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении, равном 85 % от предела текучести для труб диаметром 273 мм и более и 75 % от предела текучести для труб диаметром менее 273 мм, но не превышающим 12 МПа (120 кгс/см2).

Трубы группы Д должны быть подвергнуты испытанию гидравлическим давлением или контролю сварного шва неразрушающими методами.

 

(Измененная редакция, Изм. № 5, Поправка).

3.4. Для проверки высоты внутреннего грата отбирают 2 % труб от партии.

3.5. Для испытаний на сплющивание, раздачу, бортование, загиб, ударную вязкость, склонность основного металла труб к механическому старению, растяжение основного металла и сварного шва отбирают две трубы от партии.

Предел текучести основного металла труб определяют по требованию потребителя.

Трубы, подвергнутые испытанию на сплющивание, испытанию на раздачу не подвергают.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1. 6).

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.7. Места заварки швов труб групп А, Б, В должны быть проконтролированы неразрушающими методами, а отремонтированные трубы испытаны гидравлическим давлением в соответствии с требованиями п. 3.3а настоящего стандарта.

Места заварки швов труб группы Д должны пройти контроль неразрушающими методами либо трубы после ремонта должны быть испытаны гидравлическим давлением.

 

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытаний, а для испытания на ударную вязкость - по три образца для каждой температуры испытаний.

4.2. Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.6, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12354. Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565.

Эквивалент по углероду металла (Сэ) низколегированных марок стали вычисляют по формуле

где С, Мп, Сr, Мо, V, Си, Ni - массовая доля в стали углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля, %.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

4.3. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом.

Допускается контроль поверхности и размеров труб проводить неразрушающими методами по технической документации.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4. Трубы измеряют:

длину - рулеткой но ГОСТ 7502;

наружный диаметр и овальность - регулируемой измерительной скобой по ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166, или микрометром по ГОСТ 6507;

внутренний диаметр - пробкой по ГОСТ 14810 или калибром по ГОСТ 2015, или путем вычитания от наружного диаметра двух толщин стенок;

 

кривизну - поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом;

толщину стенки, разностенность и высоту внутреннего грата - микрометром по ГОСТ 6507 или стенкомером по ГОСТ 11358;

смещение кромок - шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ 6507 или штангенглубинометром по ГОСТ 162;

косина реза обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб, угол скоса фаски - угломером по ГОСТ 5378. При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольщиком и щупом;

торцевое кольцо на концах труб - линейкой по ГОСТ 427;

 

глубину поверхностных дефектов - штангенглубинометром по ГОСТ 162. Измерение наружного диаметра трубы проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки Dн/Sн, равным 35 и менее; на расстоянии не менее 2/3 Dн - для труб с отношением Dн/Sн свыше 35 до 75; на расстоянии не менее Dн - для труб с отношением Dн/Sн свыше 75.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.5. Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454, вырезанных из участка трубы, расположенного под углом около 90° к сварному шву.

Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8·104 Дж/м2 (1 кгс·м/см2).

Температуру испытания на ударный изгиб указывает потребитель в заказе на поставку труб.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1, 6).

4.6. Склонность основного металла труб к механическому старению определяют по ГОСТ 7268. Допускается правка образцов статической нагрузкой.

4.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольном (в виде полосы или отрезка трубы) пропорциональном коротком образце.

При испытании на образцах сегментного сечения последний вырезают из участка, расположенного под углом около 90° к сварному шву, и в расчетной части не выправляют.

Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения труб неразрушающими методами.

 

При возникновении разногласий испытание труб проводят по ГОСТ 10006.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.8. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

4.9. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694 на оправке с конусностью 30°. Допускается использование оправок с конусностью 1:10 и удаление грата на участке раздачи.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

 

4.10. Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728. Трубы диаметром 114 мм испытывают на вырезанных продольных полосах шириной 12 мм.

4.11. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693. На участке отбортовки допускается удаление грата.

4.12. Определение временного сопротивления сварного соединения труб диаметром 50 - 530 мм проводят на кольцевых образцах по технической документации.

На трубах диаметром 219 мм и более допускается проводить испытание по ГОСТ 6996 на образцах типа XII со снятым усилением сварного соединения, вырезанных перпендикулярно оси трубы, с применением статической нагрузки при правке образцов.

4.13. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением 5 с.

 

4.14. Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами (ультразвуковым, токовихревым, магнитным или рентгеновским равнозначным им методом) по технической документации.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 10692.

Закрыть
Заказать звонок
Нажимая кнопку «Отправить», вы подтверждаете свое согласие на обработку персональных данных
Отправить запрос менеджеру
Прикрепить файл
Нажимая кнопку «Отправить», вы подтверждаете свое согласие на обработку персональных данных
Написать отзыв
Прикрепить файл
Нажимая кнопку «Отправить», вы подтверждаете свое согласие на обработку персональных данных
Выберите Ваш регион: